PVC异型材在加工过程中经常出现气泡、裂纹和麻点等问题，这些问题的产生往往与以下原因有关。

这些问题的产生与材料中所含的水分和易挥发物有关。如果材料中水分和挥发物过多，在挤出混合工序中无法彻底除去，这些挥发物就会留存在材料的内部，导致型材表面或内部形成气泡。当型材经过加热后，气泡会显著增多，甚至出现裂缝和麻点。为了解决这个问题，首先应该处理好原材料中的水分和挥发物，其次需要制定合理的工艺条件，在高速混合过程中彻底除去挥发物。

PVC是一种热稳定性较差的热敏塑料，尽管配方中添加了热稳定剂，但如果热稳定剂不好或者挤出工艺存在缺陷，会导致过热分解现象。这时产生的氢气往往不能完全排出，停留在材料内部，会在型材的断面或表面形成细密的小气孔。这种气孔的发生与挤出机的加热系统对挤出温度的控制能力和均匀性有关。挤出温度过高容易导致过塑化和大量气体残留在型材内部，甚至出现裂纹；而挤出温度过低则会导致物料不完全塑化，未塑化的颗粒使型材表面出现麻点、毛刺和粗糙。因此，调整正确的工艺温度是控制物料塑化的关键。在挤出加工过程中，热量主要来自外部加热和剪切冲突热。在开机初期，热量主要来自外部加热；而随着开机时间的增长，剪切冲突热不断增加，有时甚至超过物料所需的热量。为了避免热分解，需要将热量通过系统散发出去，因此挤出机的加热系统应保证挤出温度的稳定性和高精度控制。剪切冲突热与螺杆转速、机头压力等因素有关，在生产中需要调整螺杆转速和机头压力，使剪切冲突热量合理，以保持加热系统的运行条件。

气泡的产生还与挤出机的排气系统的功能有关。双螺杆挤出机的功能分为四个区域：供料区、压缩区、排气区和均化区。从供料区到压缩区的压力逐渐增加，到达排气区时压力急剧下降，而在均化区压力快速上升。在排气区，挥发物由于压力的减小而气化，很容易从熔体中逸出，在真空度不低于0.05MPA的条件下从排气口排出机外。此外，挤出机的供料量和挤出量应保持基本平衡，当供料量超过挤出量时，多余的物料会受到压力的作用不断挤向压力较低的排气孔处，导致物料从排气孔冒出或者堵塞排气孔，从而失去排气功能。

要解决PVC异型材产生裂纹的问题，厂家需要注意调整原材料含水量和易挥发物的处理方法，合理控制挤出温度，优化挤出机的加热体系和排气系统，从而保证产品的质量和性能。